Planowanie produkcji żywności wymaga uwzględnienia nie tylko i wyłącznie receptury i czasu przygotowania, ale też sposobu postępowania z produktami po zakończeniu poszczególnych etapów pracy. Znaczenie ma kolejność wykonywanych czynności, wielkość przygotowywanych partii a także czas, przez jaki składniki pozostają poza kontrolowanymi warunkami temperaturowymi. W zakładach przetwórczych i kuchniach zawodowych procesy te są związane z organizacją stanowisk, dostawami i planem wydawania posiłków.

Komory chłodnicze wykorzystuje się do przechowywania surowców, półproduktów oraz gotowej żywności, przy czym każdy rodzaj produktu może wymagać innych parametrów. Ważne jest również rozmieszczenie zapasów. Produkty umiejscowione bezpośrednio przy parowniku mogą mieć inne warunki niż te znajdujące się w narożnikach albo przy drzwiach, gdzie temperatura może częściej ulegać zmianom. Z tego względu samo ustawienie właściwej wartości na sterowniku nie za każdym razem wystarcza do oceny warunków przechowywania. Należy uwzględniać obciążenie urządzenia, częstotliwość otwierania drzwi i sposób układania opakowań. W codziennej organizacji pracy ważne jest także oddzielenie surowców od towarów gotowych do spożycia a także oznaczanie dat przygotowania i przyjęcia towaru.

Jednym z procesów, który wymaga dobrego zaplanowania, jest szybkie schładzanie potraw po obróbce cieplnej. Dotyczy to między innymi zup, sosów, dań mięsnych, ryżu a także potraw przygotowywanych w większych ilościach z myślą o późniejszym podaniu. Pozostawienie całego naczynia z gorącą zawartością na blacie może znacznie wydłużyć czas obniżania temperatury, w szczególności gdy potrawa jest gęsta albo ma dużą objętość. Dlatego w praktyce znaczenie ma wielkość porcji, głębokość pojemnika i sposobność odprowadzania ciepła z różnorakich części produktu. Płytkie pojemniki mogą ułatwiać równomierne chłodzenie, ale sposób ich wykorzystania musi odpowiadać rodzajowi potrawy i procedurom higienicznym. Nie trzeba a dodatkowo oceniać całego procesu wyłącznie na bazie temperatury powierzchni. Środek ogromnej porcji może pozostawać ciepły jeszcze wówczas, gdy zewnętrzna warstwa jest już wyraźnie chłodniejsza. Kontrola temperatury wewnętrznej daje możliwość całkiem dobrze wycenić przebieg procesu. Istotne jest także ograniczenie czasu, w którym żywność pozostaje oprócz urządzeniem, a także prowadzenie zapisów zgodnych z przyjętymi zasadami. Dokładne oczekiwania zależą od rodzaju produktu i obowiązujących procedur, dlatego nie należy używać jednego schematu do wszystkich potraw.

Inne wymagania wiążą się z procesem, jakim jest mrożenie szokowe, stosowane między innymi w produkcji dań gotowych, przetwórstwie mięsa i przygotowywaniu półproduktów. Polega ono na intensywnym odbieraniu ciepła, tak by produkt możliwie bardzo szybko osiągnął temperaturę pozwalającą jego zamrożenie. Przebieg procesu zależy od grubości porcji, składu żywności, temperatury początkowej a także ilości produktów osadzonych równocześnie w urządzeniu. Filet rybny, porcja warzyw i duży kawałek mięsa nie będą zamrażać się w takim samym tempie. Różnice występują też między produktami o luźnej strukturze a potrawami o wielkiej zawartości wody i zwartej konsystencji. W trakcie zamrażania tworzą się kryształki lodu, których wielkość może wpływać na strukturę komórek i ilość płynu wydzielającego się po rozmrożeniu. Szybsze przeprowadzenie procesu sprzyja powstawaniu mniejszych kryształków, niemniej jednak końcowy efekt zależy też od właściwości samego produktu i warunków jego późniejszego przechowywania. Istotnym ograniczeniem bywa zbyt ciasne ułożenie porcji, ponieważ utrudnia ono obieg powietrza i wydłuża czas niezbędny do osiągnięcia wymaganej temperatury. Z tego powodu w trakcie ustalania parametrów pracy trzeba brać pod uwagę zarówno wydajność urządzenia, jak i sposób przygotowania towarów do zamrażania.

Na organizację procesów chłodniczych wpływa także kontrola stanu technicznego sprzętu a także sposób dokumentowania pracy. Zabrudzone powierzchnie, uszkodzone uszczelki, niesprawne czujniki albo częste przerwy w zasilaniu mogą powodować odchylenia od założonych warunków. Warto zwracać uwagę na sytuacje, w których urządzenie potrzebuje więcej czasu na przywrócenie właściwej temperatury po załadunku. Może to wynikać z umieszczenia za dużej ilości ciepłych towarów jednocześnie lub z ograniczonego przepływu powietrza. W takich okolicznościach znaczenie ma analiza całego przebiegu pracy, a nie tylko i wyłącznie pojedynczego odczytu. Osobnym zagadnieniem jest rozmrażanie produktów i ich dalsze zastosowanie. Zmiany temperatury podczas transportu, przechowywania i przygotowania mogą wpływać na jakość żywności a także warunki jej przydatności do spożycia. Oczywiście nie każdy produkt można ponownie zamrozić bez wcześniejszej oceny sposobu jego przechowywania i postępowania z nim. Należy także pamiętać, że chłodzenie i zamrażanie nie zastępują higieny pracy ani prawidłowej obróbki żywności. W praktyce procedury powinny określać sposób pomiaru temperatury, częstotliwość kontroli, zasady oznaczania partii a także działania podejmowane w razie stwierdzenia nieprawidłowości. Takie podejście daje możliwość analizować poszczególne etapy procesu i ustalać, czy przyczyną odchyleń są parametry urządzenia, organizacja pracy czy właściwości przetwarzanego produktu.

Więcej: szybkie schładzanie serów.